L’assemblage de la caisse, soit le soudage des revêtements de la carrosserie, est l'une des étapes les plus importantes de la production pour une voiture. Pour cette raison, Maserati s’adresse à des spécialistes dotés d’une solide expérience, choisis pour fabriquer des voitures de prestige et de grande classe. L’assemblage de la caisse des Quattroporte et des GranTurismo est confié à ITCA de Turin.

 

Après avoir reçu les châssis de l’usine Golden Car de Cuni, ITCA peut commencer l’assemblage : les deux faces de la caisse autoporteuse des deux modèles sont en tôle d’acier électrozingué pour résister à la corrosion. Depuis septembre 2007, les caisses autoporteuses sont fabriquées en tôle d'acier zingué à chaud, c.-à-d. bizingué, pour accroître la résistance à la corrosion et assurer ainsi une meilleure qualité.

Maserati a préféré avoir recours au toit intégral (soit en une seule pièce) et souder l’aileron à l'aile arrière. En général, les autres constructeurs font des soudures par points sur le toit. Le soudage par résistance par points consiste en l’union de deux électrodes qui, par la fermeture du circuit électrique et l'exercice d'une forte pression sur les tôles, entraînent la fusion de celles-ci sans devoir faire usage d’un autre matériau. La méthode Maserati permet d’obtenir une caisse plus rigide et plus solide. Les soudures sont de type Co2, à l’exception des ailerons et des montants qui sont soudés au cuivre.

 

L’assemblage des caisses se fait sur deux lignes de cache : une pour les opérations de ferrure et une pour celles de révision. Les caches d’assemblage sont des outils qui servent à positionner les parties de la caisse (l’« ossature » du toit, les renforts avant, le longeron arrière) et des revêtements extérieurs (ailes arrière et avant, revêtement du toit, etc.) à l’aide de blocs de fixation manuels ou automatiques (systèmes de blocage expressément conçus pour maintenir les pièces en place).

Chaque ligne de cache est équipée de trois caches d’assemblage. C’est là que sont soudés les revêtements extérieurs, le revêtement du toit et les montants.

 

Sur la ligne de ferrure, les portières et les deux capots sont montés, et des calibres sont utilisés pour contrôler les caisses au niveau des baies de pare-brise, de la lunette et des bases des rétroviseurs latéraux. Sur la ligne de révision, la caisse est contrôlée sur le plan esthétique pour détecter les éventuelles bulles et ondulations, et les soudures sont vérifiées pour assurer des indices de qualité et prototypes (ICP) de 100% pour toutes les voitures. En effet, Maserati vise avant tout à construire des voitures parfaites. Il est donc normal que les contrôles qualité soient nombreux et très rigoureux tout au long du cycle de production. Les caisses sont finalement nettoyées sur la ligne de révision (pour les débarrasser des éventuels résidus métalliques) et préparées pour être envoyées à Maranello pour le cycle de peinture.

 

Maserati a été le premier constructeur automobile au monde à disposer, par le biais de l'usine ITCA, d’un robot d'agrafage pour le capot avant et les portières. Les robots d’agrafage sont des robots de soudage par points spécialement modifiés. Ils exécutent deux passages sur la pièce (portières et capots), non pas avec une pince (l’élément qui contient les électrodes pour le soudage par points), mais bel et bien avec des rouleaux en acier. Maserati envisage la possibilité d'utiliser aussi cette technique pour le coffre arrière. Ainsi le risque d’erreurs est minime, et les pièces fabriquées affichent une définition et une forme d’une qualité extrême, encore meilleure qu'avant.